从证据出发，而不是预设故障零件
FANUC 工业机器人间歇性偏离预期位置或轨迹时，首要任务是准确定义症状，并保留发生条件。偏差本身不能确定电机、反馈装置、减速机、电缆、控制器、工具、夹具、程序或工艺系统故障。有效的 FANUC 机器人维修评估，应从可重复核对的生产记录开始，使专业人员能够区分机器人运动与工具、工件、夹具和工艺影响。
评估应根据设备记录确认机器人和控制器配置，但型号专用限值、检查、维护程序和验收标准必须取自适用 FANUC 资料。FANUC 通过其客户支持渠道提供机器人文档。通用观察不能替代已安装型号和应用的专用说明。
明确受影响的操作
记录与症状有关的每个程序、子程序、轨迹段、位置和生产步骤。使用受控生产记录中的编号，不采用含糊的非正式描述。注明偏差出现在某个指令位置、连续路径上、接近或离开阶段，还是某个工艺动作之后。
记录最后一个已知合格循环和第一个确认不合格循环，包括日期、班次、生产订单、零件或配方编号、操作员报告的顺序，以及期间机器人是否停机、重启或改变运行状态。保留相关报警和事件记录，不将报警解释为某个部件损坏的证明。
以一致方式记录发生频率
依据现有生产记录说明症状出现频率，例如每个循环、某一重复顺序后、仅特定产品，或尚未发现规律。在同一明确时间段内，记录观察到的次数及相关生产机会总数。不要混合不同程序、负载、工具或工艺条件下的数据，除非明确保留这些差异。
如果反复重现偏差可能造成碰撞、产品、工具或人员风险，应避免这样做。任何受控运动观察，都必须由具备相应能力的人员按设备专用程序执行，并保持必要防护。获取诊断证据不能成为绕过联锁或继续不安全运行的理由。
比较指令位置与实际观察结果
每次发生偏差时，应注明指令程序位置或轨迹段，并描述观察到的结果。采用适合应用的生产测量方式，例如被检特征、放置结果、焊道位置、工具痕迹或相对夹具的观察。记录所用仪器、检查方法、坐标参考和验收标准。
指令与实际输出存在差异，说明记录条件下的工艺结果没有达到预期，但不能单独确定来源是机器人定位、工具几何、工件位置、夹具稳定性、工艺时序、外部设备还是测量波动。反过来，如果工艺能够吸收或掩盖运动变化，成品合格也不能证明机器人运动没有变化。
保留负载和工具状态
记录已安装末端工具、工具配置、搬运零件、软管或管线设备，以及受影响操作中选定的负载数据。注明近期是否更换、维护、调整、清洁、碰撞或拆卸过工具或工件。在设备处于安全状态时，从可重复的视角拍摄相关物理关系。
如果症状仅跟随某一种工具或负载状态出现，可以将排查范围缩小到依赖条件的影响，但不能确定工具、负载定义或机器人存在缺陷。如果不同配置下仍存在症状，这会降低某一单独配置因素的可能性，但在缺少受控比较时不能将其完全排除。
识别近期变化
按日期列出首次发生前的变化，包括程序编辑、示教位置变化、工具作业、夹具调整、产品修订、负载更新、维护、碰撞恢复、控制器作业、工艺设置变化，以及上下游设备改动。保留批准的备份和修订记录，不通过盲目修改参数来观察症状是否消失。
变化与症状在时间上高度相关时，这项变化可以成为合理的诊断分支，但不能证明因果关系。没有变更记录也可能说明历史不完整、物理状态逐步变化、环境影响，或需要进一步证据的间歇性相互作用。
建立有依据的诊断分支
如果偏差仅出现在一个程序位置，其他路径仍合格，应检查相应指令、参考坐标系、工具选择、夹具关系和工艺交互。这种规律不能直接证明程序错误。
如果多个程序出现类似方向或位置相关的影响，应保留共同工具、坐标系、负载、工作空间和轴位置背景，供专业人员评估。共同规律支持扩大调查，但不能确定机械或反馈部件已经损坏。
如果质量结果变化，而记录的机器人条件看似不变，应比较工件供给、夹紧、工具状态、工艺介质、外部轴和检查重复性。这一分支用于判断观察到的缺陷是否完整反映机器人运动；在完成适当运动评估前，不能据此认定机器人没有问题。
确定维修条件
部件维修或更换应以诊断发现为基础，通过适用检查、测试或记录的故障证据，将疑似部件与症状联系起来。当生产不能安全继续、偏差造成碰撞风险、证据提示状态持续恶化，或型号专用检查需要专业支持时，应升级处理。FANUC 的支持资源包括技术支持、现场服务、零件和机器人手册。
验证处理结果
批准的纠正工作完成后，应恢复获批配置，并在工具、负载、夹具、产品和工艺条件均有记录的情况下，验证最初受影响的程序。遵循现场正常的安全、调试和质量放行程序，并使用最初定义症状时相同的生产及测量证据比较维修后结果。
验证成功只说明测试条件下指定操作满足验收标准，并不能证明未测试程序、负载、工作空间区域或生产状态下的性能。交接结项记录应包括纠正措施、更换或调整项目、配置修订、验证范围、结果、未解决限制以及恢复生产授权。
